色母的基本成分有哪些？

色母的基本成分为：

1. 颜料或染料

颜料又分为有机颜料与无机颜料

常用的有机颜料有：酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永固紫、偶氮红等 。常用的无机颜料有：镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等

2. 载体

是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。

3. 分散剂

促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐 。

4. 添加剂

如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。

色母分哪些品种和等级？

色母的分类方法 常用的有以下几种：

按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等

按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等。各品种又可分为不同的等级，如：

1.高级注射色母

用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。

2.普通注射色母

用于一般日用塑料制品、工业容器等。

3.高级吹膜色母

用于超薄制品的吹塑着色。

4.普通吹膜色母

用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。

5.纺丝色母

用于纺织纤维纺丝着色，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。

6.低级色母

用于制造对颜色品质要求不高的低级产品，如垃圾桶、低级容器等。

怎么区别通用色母与专用色母？

专用色母 ： 是根据用户指定的用于制品的塑料品种，选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。

通用色母 ：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。

通用色母相对来说比较简单方便，但缺点较多，建议大家选用专用色母。

为什么许多公司不生产通用色母？

国际上绝大多数正规的色母粒公司一般不生产通用色母。

通用色母存在着很多缺点。事实上，通用色母的'通用'范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在：

1.着色效果的预见性差

色母是用来着色的，通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差。

2.影响塑料制品的其它性能

尤其是影响强度,产品容易变形、扭曲，对工程塑料更为明显。

3.成本较高

通用色母为了能够'通用'，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。

色母除着色外，能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、抗氧化、抗紫外线等功能？

色母可以同时具有其中的某几种功能，如果工厂提出这方面要求的话。

有时候，虽然客户并未提出要求，色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在色母中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。

色母的耐热性能怎么样？

专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的，在正常温度下，可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色，一是温度超出了正常范围，一是停机时间过长。

造粒着色与色母着色有什么区别？

色母着色与造粒着色相比具有以下优点:

1.着色和制品加工一次完成,避免造粒着色对塑料的加热过程,对保护塑料制品的品质有好处。

2.使塑料制品的生产工艺最简化。

3.可节省大量电能

用色母着色的产品不会褪色吗？

没有绝对不褪色的产品，使用色母着色的产品也仍有可能褪色，只不过针对不同档次的产品程度不同而已，有的较明显，有的则很难察觉

PVC常见加工问题原因

   “气”从何来？大体上讲应从三方面进行思考：原料，配方，设备工艺。

    水分问题。水的气化温度低于常规PVC制品的加工温度，故加工过程中有水汽释放，水汽如果不完全排出，便会在制品表面形成气孔，所以首先要对原料的水分进行排查，查看是否超标。这种状况，一般在捏合过程和挤出机抽真空处会有所表现。

      稳定性及加工工艺。PVC是一种相对特殊的高分子材料，它的分解温度低于加工温度，若稳定剂用量不足，便会导致PVC分解，伴随HCl气体释放，由此产生“气孔”。此问题严重时，一般会伴随颜色变化。所以气孔问题，稳定性也是排查的重要一项内容。

另外还存在一种情况是设备本身存在问题，压缩比小同样会导致造粒时排气不完全，亦会引起气孔问题。

    分两种，一种是疙瘩，一种是麻点。可简单理解成“塑化不好”或“未塑化”。

   成因一，树脂原料问题——鱼眼。PVC在聚合过程中，由于生产工艺问题，产生少量具有体形分子结构的高分子量PVC粒子，它吸收增塑剂的能力低，在正常加工条件下只能为增塑剂膨润而不能使之塑化，它不能熔融塑化，而“夹杂”在熔融的PVC中。在PVC电缆领域，“鱼眼”使表面起疙瘩，影响其绝缘性。 鱼眼造成的疙瘩往往较小。

   成因二，不均匀造成的局部未塑化。填充粉体聚集，在挤出的过程中不能塑化而夹杂在塑化的PVC物料所导致的，所以要注意混合效果以及填料表面处理问题。

 麻点的问题相对比较复杂，但是其成因可分为两个方面：

 1、挥发留痕。

    PVC使用的增塑剂或是润滑剂等在加工中存在部分挥发，并且这部分挥发很特殊，只在在挤出的后期形成，此时已无法排出，只能伴随物料前挤出前行。并且由于挥发，两者相容度下降，产生的气体更倾向于至流体表面迁移，至至模口处，已无压力对挥发的气体进行束缚，气体从表面逸出，从而留下“麻点”

 2、润滑不足

   外润滑不足的情况下，PVC和金属产生的摩擦大，特别是后期润滑不足的条件下，挤出条件下PVC物料同金属表面产生粘连，产生表面粗糙，会有坑洼。

 3、软制品发脆

1、PVC树脂选型问题

2、填料填充高

3、外润滑过量

4、加工温度低导致的塑化不良